直缝埋弧焊管检测必要性

直缝埋弧焊管生产线已运行多年，是一种成熟可靠的焊管制造工艺。内焊缝焊道检查直接影响直缝埋弧焊管焊接质量、生产成本以及生产效率等。多年来内焊缝检查基本采用人工肉眼观察，并且多数是以抽检的方式进行。在竞争日趋激烈的市场内，为提升直缝埋弧焊管质量、提高效率、节约成本，采用一种内焊缝检测新方法就显得尤为必要。

焊接工序简介

直缝埋弧焊管生产线钢板一般采用JCO或UO压制成型，成型后的管坯进行预焊、内焊、外焊3道工序的焊接，使管坯形成一根完整的焊管。内焊焊接完成进行外焊，焊接时有两道很重要的辅助操作工序，即内焊清渣和内焊缝检测。传统的内焊缝检查基本采用人工肉眼辨别，而内焊清渣由专用设备来完成。

传统内焊缝检查方法 

早期的直缝埋弧焊管生产线，基本以生产低端管为主，产品等级低，内焊后的焊管质量全凭操作者经验来辨别。比如，焊接过程中断弧、搭焊等焊接质量问题以及焊接过程中焊接车抖动、卡阻等易引起钢管焊接质量不合格，凭借操作者的经验对钢管做明确标记，经补焊工检查确认并补焊。

随着直缝埋弧焊管生产线的不断发展，以及产品要求的提高，早起凭借操作者经验来判断焊管内焊缝焊接是否合格的方法，已满足不了实际生产要求。因为操作者并不能凭经验察觉到轻微的质量缺陷，容易造成产品焊接质量批量不合格，从而造成生产成本提高，生产效率低下。所以在焊管内焊后外焊前增加了人工检测工序。

由于人工逐跟检测内焊缝质量的效率比较低，检测人员劳动强度大，严重制约生产效率，所以工厂都采用抽查的方式。随着国内外油气管线及海底管线、双抗管等高等级钢管市场的需求，工厂钢管制造水平、钢管质量要求越来越严格，高钢级、加长管等已成为市场的一种趋势，因此，要选择一种适用当下焊管焊缝检测的方法。

超声波自动探伤检测设备

超声波自动探伤设备采用超声波技术可检测钢管焊缝及焊管体，适用于直径219-1620mm、壁厚8-16mm的钢管。设备采用计算机控制与信号实时采集处理相结合技术，利用多通道数字探伤仪在高速计算机的支持下，实现自动检测缺陷，自动评估缺陷，显示并记录（缺陷）回波幅值、存储和打印检测数据、按用户要求格式自动生成检测报告。

可检查钢管焊缝缺陷的种类：虚焊、未焊透、内外穿透伤、折叠、夹杂、裂缝、裂纹、凹坑等表面、近表面缺陷等。