在焊缝超声波探伤中，探测面的预处理工作是探伤准确性的重要前提，而其中杂质清除又是关键环节。焊缝表面及两侧存在的飞溅物、氧化皮、凹坑和锈蚀等杂物，就像一道道屏障，严重影响声波的传导。这些障碍物会干扰超声波的检测，使得探伤结果出现偏差，甚至导致缺陷的漏检。

如果焊缝表面存在大量飞溅物，它们会对超声波产生散射和反射，使原本清晰的缺陷回波信号被淹没在杂乱的信号之中，探伤人员难以准确判断缺陷的位置和性质。氧化皮和锈蚀不仅会降低声波的穿透能力，还可能产生虚假的反射信号，误导探伤人员的判断。凹坑则会改变声波的传播方向，造成信号的衰减和失真。

对于焊瘤和尖锐棱角等凸起，也需要引起足够的重视。这些凸起就像一个个不规则的反射体，会产生强烈的反射信号，容易被误认为是缺陷信号，从而产生虚假反射信号。某压力容器焊缝探伤前，由于未清除表面氧化皮，探伤时超声波无法有效穿透，导致气孔缺陷漏检。直到返工后严格清理表面，才准确检出缺陷，避免了安全隐患。因此，在进行探伤前，必须彻底清除这些杂物，确保焊缝表面及两侧平整、光滑，为超声波探伤创造良好的条件。

焊缝检测表面光洁度要求

焊缝超声波探伤时，探伤面光洁度需达到▽4以上，这是一个关键的标准。如果表面过于粗糙，就如同声波在传播过程中遇到了无数个杂乱无章的障碍物，会导致声波散射。这种散射会使超声波的能量分散，无法集中地传播到焊缝内部，从而影响对缺陷的检测能力。声波散射还会增加底波噪声，就像在安静的环境中突然出现了嘈杂的背景音，使得探伤仪接收到的信号变得混乱，难以准确分辨出缺陷的回波信号。

对于薄板（≤20mm）探伤，情况更为特殊。由于薄板中声波反射次数少，信号相对较弱，对光洁度的要求也就更高。建议将薄板的探伤面打磨至▽6（Ra≤1.6μm），这样可以有效减少声波的散射和衰减，提高探伤的灵敏度和准确性。

对于不锈钢与碳钢复合焊缝，表面渗碳层会对超声波的传播产生干扰，因此需先用砂纸去除渗碳层。渗碳层就像一层特殊的屏障，会改变超声波的传播路径和能量分布，使得探伤结果出现偏差。只有去除渗碳层，才能让超声波在焊缝中顺利传播，准确检测出内部缺陷。

铝合金焊缝则需要用丙酮清洗油污。铝合金表面的油污会影响声耦合特性，就像在探头与工件之间形成了一层隔离层，阻碍超声波的有效传输。某石化管道异种钢焊缝在探伤前未去除表面油污，导致检测信号紊乱，探伤人员无法准确判断焊缝内部情况。重新清洗后，信号恢复正常，缺陷得以清晰显示。因此，在进行异种金属焊缝探伤前，必须根据不同金属的特点，采取相应的处理措施，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确性。