工业管道是一种承压类特种设备， 广泛应用在诸如电力、石油、冶金、化工、医药、轻工、化肥等各个领域中。 工业管道的作用是输送工业生产中的气体、液体等工业介质，其输送的介质往往具有易燃、易爆、有毒、高温、深度冷冻、高压、强腐蚀性等特点，一旦由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏，则会引起火灾、爆炸、中毒以及其他人体伤害等事故，严重危害作业人员的生命和设备正常运行。 为了保障工业管道的稳定运行，防止事故发生，国家相继颁布了一系列相关法律法规及规范来严格控制工业管道的设计、施工、运行。

工业管道分级

工业管道分级。 我国质量监督行政部门所颁布实施的检验、安装和设计的规范性文件中，把工业管道划分成三级，即 GC1、GC2 以及 GC3。 按照工业管道的级别和施工验收级别的不同，工业管道的要求也是不尽相同的。

工业管道的焊接质量控制

焊接过程是工业管道施工的关键过程，管道的焊接质量将直接影响管道的安全性与可靠性。

施工方案或者施工组织设计、焊接工艺评定、焊接工艺指导书是工业管道焊接施工必须严格遵守的技术文件。 工业管道安装施工前,应依据设计图纸、有关施工规范及现行标准,根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定焊接工艺指导书。 焊接作业指导书应由焊接技术人员向焊接施工班组交底，交底的内容包括：焊接工艺参数、工艺流程、质量要求、检验方法、焊接环境和施工安全要求等。

工业管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好,性能稳定可靠。 焊接设备的电压表、电流表是施焊计量仪表,直接影响焊接操作。 焊接设备必须加强管理,定期保养及检验,并做好相关记录。

管道应根据焊接工艺加工坡口,并清理坡口两侧母材不少于 20 mm 区域的内外表面的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层。 组对间隙应均匀,定位时应保证接管的内壁平齐， 内壁错边量不超过管壁厚度的 10%,且不应大于 1.5 mm。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键,如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适,易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。焊接时,定位板应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固,并防止焊接过程产生变形。定位焊时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

工业管道的焊缝检测

在无损检测前应对所有焊接施工的焊缝外观质量检查，所有焊缝表面质量均应采用标准样板、焊缝检验尺、硬度计等进行 100% 的外观检验并符合 GB50236 标准中的具体要求， 检验过程中应如实记录结果。 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关标准的要求。 焊缝内部质量的检验用无损检测的方法，检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。 需要特别注意焊缝应在焊接完成后 24 小时后才能探伤。

在管道焊缝外观和表面检验合格之后， 要进行无损检测，无损检测抽查比例要严格按照设计文件和管道工程有关施工及验收标准执行。 100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于行业标准《承压设备无损检测 第 2 部分 射线检测》JB/T4730.2 规定的 II 级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 第 2 部分射线检测》JB/T4730.2 规定的 III 级。 100%焊缝超声检测质量合格标准不应低于行业标准《承压设备无损检测 第 3 部分 超声检测》JB/T4730.3 规定的 I 级； 抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 第 3 部分 超声检测》JB/T4730.3 规定的 II 级。

射线检测比较容易发现射线透照方向与内部焊缝方向平行并且具备相应宽度的体积性缺陷，同时能够得到有着较长保存时间的直观缺陷记录，所以被普遍应用在重要部件内部焊缝缺陷的检测中。 管道射线检测经常应用的探伤设备主要有 γ 及 X 射线探伤机。 为了将现场探伤人员所承受的劳动强度减轻， 从而促进工作效率的提高，γ 射线探伤机在工业管道中得到了广泛的应用。

超声检测具备着诸多优点，比如能够检出平面线形缺陷如裂纹等，并且成本较低、操纵灵活，但是超声检测无法像射线检测那样提供直观缺陷记录，同时需要具备熟练技术的操作人员判断缺陷种类。