在检测焊接质量过程中，要首先对焊接的技术要求进行详细了解，然后才开始进行超声波探伤，比如钢结构的验收标准是依据GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：焊接质量一级评定等级Ⅱ级就需要做100％超声波探伤，质量二级评定等级Ⅲ级时需要做20％超声波探伤，总之要在严格分析技术要求的基础上展开探伤工作。需要注意的是，在全熔透焊缝的探伤工作中，探伤比例与焊缝程度保持适当百分比且≥200㎜。局部焊缝探伤一旦发现缺陷，应当及时延长对缺陷两端的探伤长度，确保增加长度≥焊缝长度的10％且≥200㎜。对于不允许缺陷，应实施100％探伤检查，超声波探伤过程中，探伤时机也很重要，比如低合金钢材需要在焊接完成24h后才能进行检验，碳素结构钢材则需要在焊缝冷却到室温后进行探伤，另外需检测工件的接口型式。母材厚度与坡口型式也对探伤有影响。

我们以实际焊接质量检测工作中出现频率较高的中板对接焊缝为例进行分析，中板对接焊缝的母材通常厚度在8-16mm之间，坡口型式有X型、I型、单V型等，探伤工作的准备要在明确了解焊缝情况的条件下进行。首先每次进行探伤操作之前都必须应用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。比如要先修整探测面，确保光洁度低于▽4，根据母材选择探头的K值，比如10㎜母材焊缝两侧修磨100mm。耦合剂选择上要考虑其附着力、黏度、腐蚀性、流动性和经济性。根据母材厚度情况及焊缝形式等选择单面双侧、双面单侧等方式，调整仪器的扫描速度。探伤时先进行粗探，大致了解缺陷的分布情况，然后使用锯齿形、左右前后转角、环绕扫查等完成精探对缺陷性质进行深入分析。根据探测结果对焊缝进行评级，直到符合国家相关规定通过检测为止。

目前广泛使用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪，这种仪器通过探头向工件周期性发射不连续且频率不变的超声波，根据超声波的传播时间及幅度判断工件中缺陷位置和大小。以探伤中的夹渣为例，应用超声波探伤仪可以检测到其回波信号，信号以锯齿状为主，波幅小，呈现树枝状，平移探头的时候，可检测到从各个方向而来的不同反射波幅。夹渣问题的产生有多种原因，比如焊接速度过快、焊缝清理不干净或焊接材料化学成分不当等，结合探伤结果及问题产生原因可积极指导改善措施，比如焊接前慎重清理坡口，选择合适焊接电流，坡口角度调整及速度适宜等。