大口径油气输送管材超声波探伤系统硬件组成

IPC主机是整个检测系统的核心，通过它运行智能化判伤程序、控制信号的采集和处理，并专门从事多通道回波信号的高速数据采集与处理、缺陷波形图像处理、编辑探伤报告等工作，高速采样卡通过DSP控制卡来对一定范围内的回波信号进行实时波形采集，使高速采样波形在工控机显示器上显示，设置系统探伤初始数据并且内含功能丰富的用户应用软件。其中自动探伤程序实现增益及闸门自动设置、增益闭环自动控制和闸门实时跟踪；另外基于虚拟仪器技术所编制的智能判伤报警程序，执行针对不同被检对象所编制的智能化判伤程序，从而大大提高系统的抗干扰和免误报能力。IPC主机与下位机实时通信并控制多通道超声系统和显示箱的显示切换。IPC主机还完成回波波形的图像处理及显示。

系统软件设计

检测判伤程序是采用LabWindows/CYI和VC++6.0编写的主程序，它首先构建了虚拟仪器面板并采用窗口切分技术对操作人员进行指导和提示。进入检测时，虚拟仪器面板生成的可视化仪器参数设定窗口首先呈现给操作人员，操作人员可从虚拟仪器面板的参数设定窗口上选择项目，完成系统的设置及钢管的检测，由于该软件所要检测的内容较多，程序设计庞大复杂，所以按照程序模块化的设计思想，设计了数据采集、探伤检测、判伤报警、缺陷图像处理、缺陷波形回放等相对独立的模块，数据采集处理中的上下位机通信通过调用程序中编制的动态连接库实现，程序中可以灵活多样地设置采样频率、通道和采样点数，方便了采样过程并实时显示检测过程和结果，可以检测波形和数值的形式显示在虚拟仪器面板中的显示器上。实现了多通道波形的实时显示、波形间的任意切换。

作为一种虚拟探伤系统，在VC++6.0的平台上构建一个通用探伤的数据库。用户不但可以根据实际需求选择相应的探伤标准和探伤设备的技术指标，而且在软件平台的支持下，可以实现对系统的硬件和软件重构。

电磁超声探头跟踪系统

探伤过程中探头跟踪在电磁传感器的监测下完成，其工作原理是依据焊道内磁场的分布特性，如果焊道以中心线为对称轴线同时对称变宽或对称变窄，则电磁传感器感受到的焊道内磁场分布均匀性并不发生变化，反之则相反。

当钢管一端焊缝旋转到正上方时，系统启动，探头落下，钢管运动，机械跟踪机构和电磁传感器也同时工作，并不断将偏离焊缝的微弱偏差数据送回控制部分，左右偏离信息被区别放大成正负电压采样信号，经过比较将执行信号传回并驱动伺服机构，完成探头的电磁方法机械跟踪。这样，整个检测过程中始终保持探头架处于动态平衡状态。

电磁检测信号采集精度高，可鉴别±1mm的偏差，跟踪范围达±15mm。整个系统操作简便，不怕水和蒸汽，无漂移，信号拾取可靠，跟踪平稳。

智能化判伤程序

在自动化探伤检测中，系统的功能主要由软件实现，用户可以针对探伤对象不同或探伤标准不同，自己设计、定义、变换、修改探伤检测功能，只需修改一下上位机的判伤程序段即可。

超声波自动探伤设备

李经理：189-311-80976